机械零部件淬火选用表面淬火设备效率更高
机械零部件为什么需要淬火?机械零部件一般为金属制品，金属在开采过程中由于其内部的杂质较多，其物理化学性质在使用中存在着---的不稳定性，通过热处理加工 ，能够有效的对其进行提纯，完善其内部的纯度，热处理技术还能够强化其的提升，优化其实际的使用性能。金属热处理技术与其他的普通加工技术相比而言，具有---的优势。首先，热处理只是对工件的内部的显微组织或表面的化学成分进行改变，对工件的使用性能进行---或者是增强，而一般不会改变工件的整体化学成分和形状。其特点是---工件的内在，而这一般不是肉眼所能观察到的。
为什么感应类的淬火设备更适合机械零部件淬火?1、提高零件表面的耐磨性。2、提高零件的疲劳强度。3、减少畸变：渗碳齿轮由于工艺时间长，淬火后畸变大，而齿轮感应淬火，---是同步双频(sdf)齿轮淬火，工艺时间短，畸变小，使齿轮精度提高，噪声减低。4、节能、节材、节省劳动力与：采用低谇透性钢制造齿轮等零件，用感应淬火，它首先是钢材无合金元素，节省了材料费用，感应加热是局部加热淬火，时间短，因此---节能;感应淬火可实现自动化在线生产，这样节省了劳动力，无油污、无有害气体排放，保护环境。5、取代深层渗碳：深层渗碳是周期长，电耗大的工艺。近年来国外已研发成功用感应淬火来取代深层渗碳，取得了---效果。
汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别
分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。
1.分段感应淬火工艺
目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构，由于轮毂轴管特殊结构，目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角，淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点：
（1）轮毂轴管有两段不连续的淬火区，分两道工序淬火，所需感应器品种多；
（2）淬火变形超差造成废品率较高，且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大；
（3）分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度，由于淬火硬化区和软带硬度相差大，进入磨削工序软带部位粗糙度偏低，影响磨削；
（4）分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来，台阶尖角部位存在明显的过热问题；
（5）分段感应淬火使零件储热少，自回火开裂风险增大。对于以---段感应淬火技术所带来的缺点，其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决，但会增加部分磨削加工的成本；其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的，如需这些问题，需进一步优化感应热处理工艺。
长轴淬火后必须达到以下三点要求：
1. 工件淬火后不开裂。
2. 工件控制淬火变形(含变形数不超过预备量)。
3. 工件淬火启硬度符合图纸技术要求。
长轴类零件热处理控制淬火变形韵操作注意事项：
1. 做好淬火前的准备工作，内齿轮淬火设备视频，了解图纸的技术要求，鉴别钢材，检查工件表面缺陷等。
2. 固定后进行加热。
3. 检查工件加热前的变形是否大于0.2毫米。
4. 工件加热时要缓慢升温，一直升到组织变化温度 。
5. 工件淬火冷却时必须预冷淬火。
6. 工件淬火冷却必须在静水中进行，不能在循环水池中进行。
7. 细长的轴淬火前先经次预热用500至600摄氏度，第二次预热用600至650摄氏度完成后，零件以60摄氏度／小时再缓慢升温到零件所要求的加热淬火温度。
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