齿轮链轮淬火设备在选型时容易走进的三个误区
市面上齿轮链轮淬火设备分很多种，不是很熟门熟路的消费者在选择的时候往往会走进误区。消费者在选择齿轮链轮淬火设备的时候容易出现的三点错误。
误区一：只看功率，不看频率在标准件、紧固件等透热时，当加热工件直径大于80mm时，就应选择中频设备，此时仍用高频机会造成工件外面“烧流”而里面“黑心”(俗称“烧不透”)，不仅设备效率大打折扣，还会降低模具寿命甚至造成模具损坏，花键轴淬火机原理，无形中成本，却不知原因。
误区二：只看输出，不看输入忽略了设备效率及耗电因素，等购回设备后才发现是“电老虎”，造成---，用不起的---局面。例如同样是80机，但一个输入功率是80kw，但设备工作效率差别很大，尽管也能完成加热要求，但耗电量之大让永和叫苦不跌。输出80lw的设备输入功率竟---120kva。
误区三：只看型号、不看功率例如将设备单项输入电流120a和输入功率120kva混为一谈，统称120机，致使买回后才发现真正的功率才80kva，明着占了便宜，实则暗里吃了亏。
就像有些产品生产需要配套模具一样，齿轮、链轮的淬火也需要配套型号的淬火设备，选对了淬火设备，效率---提高，---，选错了淬火设备，生产效率不仅低，淬火效果还不好，事倍功半是一定的事情。
大模数齿轮淬火用感应加热电源控制系统
与感应加热表面淬火相比，渗碳淬火虽可以使齿面达到---的接触疲劳强度、高的抗弯曲强度及---的耐磨性，但热处理周期长，淬火变形大，因此上工业化在生产大模数重载齿轮轴逐渐开始采用感应加热电源淬火，其特点是加热速度快、几乎没有保温时间 (加热到温后立即淬火)。目前以数字信号处理器(dsp) 和复杂可编程逻辑器件 (cpld) 为的感应加热电源，已经科技取代进口设备。
基于 dsp 的感应加热电源主要包括主电路与控制电路两部分，主电路包括整流和逆变两部分。主电路整流部分输入为380v/50 hz 工频交流电压，经三相不控桥式整流后，转变为直流电压，轮流导通和关断逆变桥器件，在逆变器的输出端获得交变的方波电压，经高频逆变变压器耦合输出到谐振电容和感应线圈，通过串联谐振产生电流，在线圈中形成交变磁场，对工件进行感应加热。
由于感应加热用igbt器件工作频率在20至100khz，可以满足大多数感应加热的工作需求。由dsp产生pwm脉冲信号。控制过程中融入恒流pid和数字锁相环运算、pwm 波形输出频率实时性和高分辨率移相 pwm 及死区时间控制，计算时间短，计算量大，要求系统有较高的运算速度和精度；需要同时对多个电流、电压值进行采样分析，要求系统有较强的并行处理能力，能完成系统要求的数据存储、传输、显示等功能。
感应淬火技术在风电增速齿轮箱内齿圈上的应用
在齿轮的强化方法中，感应淬火与调质、渗碳、渗氮一起构成四大基础工艺。考虑到生产实际，在风电增速箱内齿圈的批量生产中采用渗氮或感应淬火工艺可以获得比较高的生产效率及较低的生产成本。具体采用何种工艺主要由客户要求、自身工艺控制水平及生产效率成本等因素而定。根据iso6336标准，对于模数大于16的齿轮件就不再使用氮化工艺提高表面硬度，故对模数大于16的内齿圈采用感应淬火工艺进行加工。
1.感应淬火工艺
风电增速箱内齿圈一般采用逐/隔齿沿齿沟扫描技术进行感应淬火。采用设计制造合理的感应器，配合的工艺参数控制，可以生产优良、稳定的感应淬火齿圈。
2.感应淬火的优缺点
将感应淬火技术应用于风电增速箱内齿圈上，不仅具有生产、节约能源、环境污染小以及易于实现自动化等感应淬火共有优点，还具有以下特点：
（1）相比于氮化，其对基体硬度和组织要求可以适当放宽。
（2）相比于渗碳淬火，工件不是整体加热，变形较小，故相应磨量较小，设计放模量可减少，且后续生产加工成本较低。
（3）批量生产时交货期短，满足一些客户需求。
（4）便于机械化和自动化，设备紧凑，使用方便，劳动条件好。
但使用感应淬火技术对内齿圈进行加工，尚有以下困难及缺点待克服：新齿形产品工艺试验周期较长，感应器设计/相关工艺参数选择需要慎之又慎；不能实现全齿宽淬硬。目前可满足设计上80%齿宽高符合工艺要求，这一点也是未来需要改进和克服的地方；批量生产时，发生批量事故风险较大，需要严格的控制体系和较高的控制水平来进行控制。
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