凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理，其感应器是怎么样的呢？
凸轮感应器有圆环形与仿形两种。发动机凸轮感应器大都采用圆环形有效圈。为防止相邻凸轮或轴颈受到磁场影响而回火，因此，需要在有效圈上跨上导磁体束，既提高感应器的效率，又防止磁力线散射。早期的凸轮感应器在有效圈两端装上导磁体板与短路环，同样具有屏蔽效果，但损耗较大，现在已经被淘汰。
凸轮感应器有时采用双孔串联，主要是为了利用变频电源的功率，一般凸轮轴的轴颈数量少（如3个），而加热表面积大，凸轮则数量多（如8个）而加热面积小。因此，当采用双工位凸轮轴淬火机时，双孔凸轮感应器与单孔轴颈感应器交替工作，能得到恰当的匹配。
凸轮轴轴颈感应器一般为一次加热带喷液结构，特殊尺寸的轴颈也有采用扫描淬火的。制动凸轮感应器，由于工件要求的淬硬部位为两个圆弧面，现代制动凸轮感应器大都设计成仿形结构。为避免凸轮尖部温度过高，有些感应器设计时，针对桃尖部装有针形阀结构，凸轮加热时，针阀小孔喷出微小的淬火冷却介质，进行温度调整。
凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理，其热处理工艺主要是通过感应器实施的。因此，花键轴淬火设备报价，了解凸轮轴的淬火感应器具有非常重要的现实意义。
边轮支承轴的中频感应淬火
轮边支承轴是一种大型重载外圆变截面感应淬火零件，其材料从欧洲进口 (零件材料按欧洲标准 ) ，成分接近于国内的 35ｇ钢 ，热处理要求十分严格。硬化层---要求较深 ，且在不同截面处的硬化层---要求不一 ，台阶处要求连续过渡。淬火加热及冷却系统在完成一个工作程序后 ，回到起始工作位置时 ，其重复定位精度误差不能超过 0.05ｍｍ ，系统的移动速度应均匀平稳 ，能在规定的不同位置停留 ，在不同区域以不同的规定速度工作 ，这样才能---工件不同截面及尺寸过渡区的硬化层---达到工艺要求 ，产品连续、稳定、---。
感应淬火设备是---的前提 ，在正常生产过程中应尽可能减少人为因素对产品造成的影响 ，即自动化程度要高 ，不同工件的成熟工艺及参数等都应能存储 ，随时调用。感应器截面是斜面状 ，使用安装时感应器底部尽可能贴近工件的环形面 ，感应器内径也比常规尺寸偏大 ，使其稍离圆柱区。适当停留感应器 ，由于热传导和微弱感应双重影响 ，使环形区与圆柱区之间的过渡区 得以加热 ;之后 ，感应器沿圆柱区向花键区方向移动 ，并根据硬化层---要求不同 ，设定不同的移动速度和加热功率 ，并冷却 ，可以获得预期的硬化层。
在轴类零件中的应用轴类感应淬火
一般是对轴表面进行局部淬火，材料为45钢或40cr，淬火的硬度可根据材料直径大小设定感应电流和加热时间。淬火的硬度层---，取决于感应设备的频率和加热时间，频率越高或加热时间越短，硬度层---越低。在实际生产过程中，经常对轴的中心部有硬度要求，一般需要到的热处理生产厂家进行热处理，这样就带来了加工周期长、成本---不足。如果用感应淬火使轴的中心部达到规定的硬度要求，那就要求感应设备加热---必须达到轴的中心部，而且中心部的温度要达到临界温度以上。现以直径20mm的电机转子为例进行说明，电机转子端面中心部有一个滑长槽，滑长槽的作用是负责传递电机输出的动力，如果没有硬度或者硬度达不到规定的要求:37hrc~45hrc，装配好的产品很快就因滑长槽失效而失去动力，因此滑长槽的硬度直接影响整机产品。感应电流高、加热时间短，轴伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感应电流低、加热时间长，轴伸表面和心部硬度都偏高。如果要使转子轴心部淬火硬度达到规定要求，必须要按淬火工艺进行感应回火。回火就是将淬火后的工件重新加热到临界以下回火温度后，保温一定时间，然后取出冷却到室温的热处理工艺。常用的回火方法:低温回火(回火温度为150~250℃)、中温回火(回火温度为350~500℃)、高温回火(回火温度为500~680℃)。
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