钢平面滚道轴承是火箭、、发射装置中用于回转支承的重要部件。其滚道表面应采用中频感应连续淬火回火。弧面要求淬火hrc50~55，硬化层---3.0mm，允许2处共有<40mm长、hrc>;45的淬火软带区，不允许有密集的发纹。
滚道圈嵌镶在框架之中，采用中频感应淬火机床，淬火---台和工件回转驱动架等辅助装置。中频淬火工艺在滚道弧面上连续渐进预热、加热喷射淬火。调整、校正置于回转驱动架上的轴承滚道，对回转架中心的不同心度和不平行度小于0.6mm 。感应器施感导体的工作面与滚道表面间隙2~4 mm。轴承圈滚道表面中频连续喷射淬火介质常用 0.05~0.3%---水溶液、4~10%乳化油水溶液或其它油类介质。---淬火介质冷却能力强。
大型托轮轴感应淬火的工艺分析
大型托轮轴的材料为40cr钢，重量约900-1200kg，两端表面淬火硬度为hrc通40~45，淬硬层---＞0.4mm.在通常情况下，高频感应加热表面淬火时，一次可以加热的零件表面，是由高频变压器、感应器的效率、设备的输出功率及零件加热所需的单位功率决定。轴类零件的外表面加热淬火，当加热设备一定时，齿轮淬火机的用途，所能加热的直径与感应器有效圈的高度有关。轴外表面连续加热时，在瞬时加热面积一定的情况下，加热带的宽度和所能加热的轴的直径成反比，加热带的宽度是由感应有效圈的高度决定的。由于托轮轴重量和尺寸较大，超过了一般淬火机床的适应范围，为此，将托轮轴的一端用卧式淬火机床的卡盘卡紧，中部置于新制作的托车的支承轮上，为了避免划伤轴的表面，支承轮用黄铜制作。淬火时，支承轮可以随工件转动。托车可以固定于支架的轨道上滚动，当托轮轴放于托车的支承轮上时，支承轮受很大的重力，因此，轴与支承轮之间也会产生较大的摩擦力。
托轮轴的感应加热表面淬火表明，适当减小通常沿用的淬火感应圈有效圈的高度，可以增大轴类淬火的直径，再对淬火机床稍作改装，就可以在一定范围内解决大型轴类的表面淬火问题了。
为什么齿轮感应淬火后的表面硬度会比普通淬火的高？
齿轮经过感应淬火后的表面温度会比普通的淬火处理高，这是感应淬火的特点，这也可以称为超硬现象。其实为什么齿轮淬火后表面的硬度更高呢？目前主要有两种解释。一是由于感应加热的方式，缩短了加热时间，在加热的过程中缺乏奥氏体晶粒产生的条件，因此导致了齿轮表面硬度提高了。第二种解释就是因为由于感应淬火时冷却速度快，在齿轮淬火表面层存在较大的残留压应力，从而提高了齿轮的表面硬度。
为了印证残留应力对金属工件的作用，我们特意将经过高频感应淬火设备淬火的工件切断，然后再将其与切断前的硬度做比较，发现经过切断后的硬度平均降低了2hrc以上，因此可以证明残留压应力去除之后，金属工件的硬度是会降低的。为什么齿轮残留留压应力会导致表面硬度的提高呢？我们还可以从另一方面来解释，这就是由于齿轮在经过感应设备淬火的时候，在低温回火过程中，齿轮硬度下降的比普通淬火的要多。
现在，大家明白了为什么要使用高频感应淬火设备了吗？因为齿轮感应淬火后的表面硬度会比普通淬火的更高，使用感应淬火设备，可获得高硬度高耐磨的金属工件，何乐而不为呢？
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