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    2022-7-12

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轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍是真的吗

轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍是真的吗?使用轴承高频淬火设备---提高了工件淬火的生产效率,使用寿命也---延长,但轴承高频淬火设备可使工件寿命提高7~8倍不是所有厂家的产品都可以做到的, 只有一部分的厂家可实现这一效果。

轴承是当代机械设备中一种重要零部件,主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并---其回转精度。按照分类轴承可分为滑动轴承、关节轴承、滚动轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、调心球轴承、推力球轴承、双向推力角接触球轴承、推力滚子轴承、滚针轴承、外球面球轴承、调心滚子轴承、法兰轴承、带座轴承、组合轴承、直线轴承,它的应用非常的广,在各行各业的机械设备上都有用到。在使用过程中,轴承的磨损非常大,承受的冲击也大,为了延长轴承的使用寿命,轴承一般都需要进行淬火,轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。

轴承高频淬火设备低淬钢感应淬火的特点有:低淬钢感应淬火工艺适用于复杂工件,如齿轮、轴承环与传动十字轴等,低淬钢的晶粒度为11~12级,而一般钢的晶粒度为7~8级,晶粒细化使抗脆性断裂性能提高5~10倍。

轴承高频淬火设备整体加热表面淬火后,工件表面残留压应力可达到600mpa,增强了断裂的能力,使工件寿命提高7~8倍。采用水作淬火剂,可适用不同碳含量(0.2%~1.2%)的钢,齿轮淬火机价格,甚至可用于碳含量为1. 5%的钢,可以在线生产,低淬钢比渗碳钢节约大量合金元素。

轴承高频淬火设备加热速度极快,淬硬层深,易于控制操作,易于实现机械化、自动化,采用感应加热原理,符合现在节能的理念,操作间也清洁、安全。它能提高工件使用寿命7~8倍是真的。







齿轮双频感应加热过程及齿轮材质的选择

双频加热的原理是使用低高两种频率的热源。首先,以较低频率的热源加热(3—10khz),为齿轮预热提供所需能量。

随后,立即进行高频热源加热,频率范围100-250khz之间。频率选择依齿轮尺寸及周节大小而定。高频热源将迅速使全部齿轮外表面加热至淬火温度,然后齿轮立即淬火,获得设计所规定的硬度。

在双频加热中,固定在心轴上旋转着的齿轮接受预热,随后一个快速“脉冲使之达到终适宜的淬火温度后,工件被送入水中淬火。全部过程共需30秒钟。

这一过程为计算机所控制。由于加热速度快,表面无氧化、脱碳现象,外观及心部材料的性能仍保持不变。

制造齿轮有多种材料,从工艺及经济的观点出发,钢得到广泛应用。

含碳量决定钢能达到的硬度。通常用于感应热处理的钢,视其表面的设计硬度要求,含碳量一般为0.40,0.50或0.60%为宜。

要使零件在局部加热之后淬火硬化,钢的含碳量必须达到设计硬度的要求。

双频感应淬火解决这一问题的办法是,严格控制热处理变形,使变形量---在太多数齿轮的设计要求范围之内。

齿轮淬火处理有其特点,双频感应处理是各种方法中较理想的。在常规处理中,要同时满足一定的硬化层---及变形要求是困难的,因为两者会相互影响,相互制约。而双频感应方法仅对齿轮的局部提供淬火所必须的能量(比常规生产减少2—3倍),因此,变形范围及硬化---均达到设计要求。







齿轮感应淬火的发展

齿轮的硬齿面热处理工艺主要有 :渗碳 (和碳氮共渗 )、渗氮 (和软氮化 )及感应淬火。齿轮感应淬火和渗碳、渗氮相比 ,具有节能、节约合金元素、生产周期短、劳动环境好以及可在线生产等优点。因此 ,随着齿轮感应淬火工艺的不断改进 ,它在机床、汽车、拖拉机、机车以及回转支承等制造工业等应用领域得到了越来越广泛的应用。

常规 (单频 )齿轮感应淬火

机床传动齿轮使用感应淬火早 ,但受当时感应淬火电源频率的--- ,大部分仍采用高频200khz或中频 25~8khz电应淬火。此种工艺常得到全齿淬硬或半齿淬硬的齿轮。

单齿一次加热或扫描淬火

单齿一次加热淬火中频 8~10khz常用于m =8mm以上的大模数齿轮。沿齿沟扫描淬火 沿齿沟扫描淬火主要用于m =6mm以上的直齿轮及斜齿轮 ,此种方法应用极广 ,并且已有极成熟的工艺与装备。








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